Com uma linguagem clara, objetiva e uma abordagem ampla o livro concilia a realidade do setor industrial com um forte embasamento científico. Aborda os fundamentos da usinagem com enfoque em tribologia, ilustrados por meio de casos práticos obtidos em pesquisas desenvolvidas no ambiente de indústria, como os produzidos em parceria com empresas brasileiras, como Fiat Automóveis, Fiat Powertrain Technology, Tekfor do Brasil, entre outras. Dessa forma, utiliza-se de diversos exemplos reais de engenharia para explicar os aspectos conceituais amplamente discutidos. É rico em referências bibliográficas, sugerindo ao leitor inúmeras outras fontes a serem consultadas para melhor consolidação do seu conhecimento.

Sumário

Apresentação

1 – Introdução           

2 – Grandezas físicas e parâmetros de corte            

2.1 – Movimentos     

2.2 – Direções dos movimentos        

2.3 – Percursos da ferramenta na peça         

2.4 – Velocidades     

2.5 – Conceitos auxiliares     

2.6 – Grandezas de corte      

3 – Geometria da cunha cortante      

3.1 – Definições        

3.2 – Sistemas de referência utilizados para a definição dos ângulos

da cunha cortante      

3.2.1 – Planos do sistema de referência da ferramenta        

3.2.2 – Planos do sistema de referência efetivo       

3.3 – Principais ângulos da cunha cortante  

3.3.1 – Ângulos medidos no plano de referência Pr            

3.3.2 – Ângulo medido no plano de corte Ps           

3.3.3 – Ângulos medidos no plano ortogonal Po     

3.3.4 – Funções e influência dos principais ângulos da cunha cortante      

3.3.5 – Considerações finais

4 – Formação do cavaco e interface cavaco-ferramenta      

4.1 – O corte ortogonal         

4.2 – A formação do cavaco

4.3 – Interface cavaco-ferramenta    

4.3.1 – Zona de aderência     

4.3.2 – Zona de escorregamento       

4.3.3 – Aresta postiça de corte         

4.4 – Ângulo de cisalhamento e grau de recalque    

4.5 – Classificação dos cavacos        

4.5.1 – Classificação dos cavacos quanto ao tipo    

4.5.2 – Classificação dos cavacos quanto à forma   

4.6 – Controle de cavacos     

5 – Força e potência de corte            

5.1 – Forças de usinagem      

5.1.1 – Fatores que influenciam a força de usinagem          

5.1.2 – Métodos de medição da força de usinagem            

5.1.3 – Forças de usinagem no corte ortogonal        

5.2 – Potência de usinagem  

6 – Temperatura de usinagem           

6.1 – Calor gerado na zona de cisalhamento primária         

6.2 – Calor gerado na zona de cisalhamento secundária     

6.3 – Calor gerado na zona de interface entre a peça e a superfície de

folga da ferramenta   

6.4 – Medição da temperatura de usinagem

7 – Materiais para ferramentas de corte       

7.1 – Aços-carbono e aços liga         

7.2 – Aços-rápido      

7.3 – Ligas fundidas

7.4 – Ferramentas de metal duro      

7.5 – Ferramentas de cermet

7.6 – Ferramentas de cerâmica         

7.7 – Materiais de ferramentas ultraduros    

8 – Revestimentos para ferramentas de corte          

8.1 – Breve histórico

8.2 – Composições químicas dos revestimentos      

8.3 – Propriedades dos revestimentos          

8.4 – Ensaios de laboratório para caracterização de revestimentos

8.5 – Perspectivas para o futuro       

8.6 – Avaliação do desempenho de ferramentas revestidas            

9 – Avarias, desgaste e vida das ferramentas          

9.1 – Avarias nas ferramentas de corte        

9.2 – Desgaste nas ferramentas de corte      

9.3 – Mecanismos de desgaste         

9.3.1 – Deformação plástica superficial por cisalhamento

a altas temperaturas   

9.3.2 – Deformação plástica da aresta de corte sob altas tensões de compressão  

9.3.3 – Desgaste difusivo     

9.3.4 – Desgaste por aderência e arrastamento (attrition)    

9.3.5 – Desgaste abrasivo     

9.3.6 – Desgaste de entalhe  

9.4 – Vida das ferramentas   

9.5 – Estudo das formas de desgaste           

9.5.1 – Desgaste de cratera   

9.5.2 – Desgaste de entalhe  

9.5.3 – Desgaste de flanco    

9.6 – Critérios para a medição de desgaste de uma ferramenta      

9.6.1 – Quantificação da vida da ferramenta           

10 – Fluidos de corte: fundamentos, aplicações e tendências         

10.1 – Introdução      

10.2 – Funções dos fluidos e aditivos utilizados     

10.2.1 – Como agem os fluidos de corte      

10.2.2 – Lubrificantes sólidos          

10.3 – Benefícios proporcionados pelos fluidos de corte    

10.4 – Classificação dos fluidos de corte     

10.4.1 – Óleos integrais        

10.4.2 – Emulsões     

10.4.3 – Fluidos emulsionáveis convencionais         

10.4.4 – Fluidos semi-sintéticos (microemulsões)    

10.4.5 – Soluções      

10.4.6 – Fluidos sintéticos

10.5 – Métodos de aplicação de fluidos de corte    

10.5.1 – Jato de fluido a baixa pressão ou por gravidade    

10.5.2 – Mínima quantidade de fluido (MQF)        

10.5.3 – Sistema a alta pressão         

10.6 – Problemas causados ao meio ambiente e à saúde     

10.7 – Fluidos de corte e suas relações com o meio ambiente         

10.7.1 – Fluidos biodegradáveis e bioestáveis         

10.7.2 – Técnicas para a análise da contaminação industrial           

10.7.3 – Partículas de fluido de corte suspensas no ar        

10.7.4 – Processos de descarte dos fluidos de corte           

10.8 – Seleção do fluido de corte     

10.8.1 – Material da peça      

10.8.2 – Material da ferramenta       

10.8.3 – Outros fatores         

10.9 – Alguns trabalhos visando avaliar o desempenho dos fluidos           

10.9.1 – Testes que não envolvem usinagem           

10.9.2 – Testes que envolvem usinagem      

11 – Integridade superficial em usinagem    

11.1 – Introdução      

11.2 – Textura superficial     

11.3 – Medição da textura superficial          

11.4 – Quantificação da textura superficial

11.4.1 – Parâmetros de rugosidade  

11.4.2 – Parâmetros da curva de Abbott-Firestone

11.4.3 – Efeitos de alguns parâmetros de usinagem

no acabamento superficial     

11.5 – Integridade superficial           

11.5.1 – Modificações nas superfícies          

11.5.2 – Fluxo lateral de material (side flow)          

11.5.3 – Abertura de cavidades (open grain)           

12 – Usinabilidade dos metais          

12.1 – Introdução      

12.2 – Ensaios de usinabilidade       

12.2.1 – Ensaio com aplicação de pressão constante           

12.2.2 – Faceamento rápido  

12.2.3 – Torneamento cônico           

12.2.4 – Ensaio de vida: determinação da equação de Taylor        

12.3 – Usinabilidade dos materiais   

12.3.1 – Usinabilidade do alumínio e suas ligas      

12.3.2 – Usinabilidade dos ferros fundidos

12.3.3 – Usinabilidade dos aços